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Montage- und Testlinie für Hochleistungsbatterien

28. Mai 2014 - Für die Produktion von Hochleistungsbatterien, die in einem neuen, modernen Elektrofahrzeug eingesetzt werden, hat IPTE/Prodel eine automatisierte Montagelinie ausgeliefert. Gefertigt wird ein Polymer-Ionen-Batteriepack, das aus zwei Teilen besteht und rund 80 Kilogramm wiegt. Beide Teile werden in ein Aluminiumgehäuse eingesetzt. Die Linie beinhaltet neben den mechanischen Montageschritten auch mehrere Teststationen zur Qualitätssicherung.

Am Anfang steht das Pressen der Batterie-Platten, die wie ein Sandwich aufgebaut sind. Die so zusammengefügten Komponenten werden anschließend mit Isolationsmaterial in das rechteckige Gehäuse eingelegt und mit Ultraschall verschweißt. Die elektrische Verbindung der einzelnen Zellen erfolgt mit einem für die hohen Ströme ausgelegten Kabel, das mit den Zellen verschraubt wird. Beide Gehäuseteile werden zusammengeführt und mit einem Crimpvorgang mit kontrollierter Kraft verschlossen. Danach reiht sich ein Test mit Heliumgas an, der die Dichtheit der Zellen prüft. Nun wird ein Heizelement auf dem Batteriepack platziert.

Abschließend stehen ein Kurzschluss- sowie ein kompletter elektrischer Funktions- und Leistungstest jeder Zelle auf dem Programm. Die geprüften Zellen werden am Ende des Produktionsprozesses verpackt.

Die Produktionslinie ist in U-Form flexibel ausgelegt. Je nach Auslastung der Produktion kann die Anzahl der Mitarbeiter an der Linie angepasst werden. Jede Station ist autark, aber vollständig in die Liniensteuerung eingebunden. Die intuitive Benutzerführung führt das Personal durch die Produktionsschritte. Gleiches gilt für nötige Wartungs- und Servicearbeiten. Für jedes Batteriepack ist eine Produktionszeit von lediglich zehn Minuten erforderlich.

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